Направление деятельности

Установка подготовки нефти предназначена для приема продукции нефтяных скважин, ее предварительного разделения на нефть, попутный нефтяной газ и пластовую воду, последующей подготовки нефти до товарного качества, а также учет товарной нефти, утилизацию попутного газа, откачка товарной нефти в трубопровод.

Установка подготовки газа необходима для очистки добытого газа от примесей и механических примесей, подготовки газа для нормальной работы дожимных компрессорных установок, а также для последующей транспортировки по газопроводам.

Дожимные насосные станции (ДНС) — предназначены для сбора, сепарации, предварительного обезвоживания, учета и дальнейшей транспортировки нефти и попутного газа на центральные пункты сбора.

Компрессорные станции на объектах нефтегазодобычи могут применяются для попутного нефтяного газа и нефтяного газа процессов первичной подготовки нефти. В рамках УПН применяются для компримирования газов ступеней сепарации нефти, низконапорных газов дегазации нефти и стабилизации конденсата, а также в установках улавливания легких фракций.

В рамках утилизации газов ступеней сепарации нефти, в случае отдаленных и труднодоступных объектов, возможен альтернативный способ замены дорогостоящей подготовки и транспортировки газа. Для полезной утилизации малопригодного попутного нефтяного газа, возможно использование его в качестве топлива в установках нагрева различных сред путем сжигания и использования избыточного тепла дымовых газов.

Система хранения продукции – это наличие ее резервных запасов в условиях, которые максимально эффективно способствуют ее количественной и качественной сохранности на протяжении определенного промежутка времени.

В настоящее время резервуарное оборудование для хранения нефти и нефтепродуктов распространено крайне широко и присутствует на всех этапах нефтедобычи. Поскольку состав, химические и физические свойства нефтепродуктов могут меняться в зависимости от этапа, это требует применения резервуаров различной конструкции и назначения.

В зависимости от расположения резервуара на местности выделяют следующие типы: наземные; полуподземные; подземные; подводные.

При больших объемах сжиженного природного газа используется изотермический способ хранения – это хранение сжиженного газа в резервуарах при той температуре, которая обеспечивает избыточное давление насыщенных паров, близкое к атмосферному.

Резервуары для хранения СПГ можно разделить на три основных группы.

Стационарные / шаровые. Резервуары входят в систему выдачи, газификации и хранения СПГ. Служат для долговременного хранения СПГ. Объем резервуаров достигает величины более 50 м³.

Транспортные. Служат для доставки СПГ потребителю.

Технологические. Предназначены для СПГ, который производится на комплексе, и осуществляют функцию обеспечения потребителя сжиженным газом по определенному графику. Объем таких резервуаров составляет менее 50 м³.

Сепарационное оборудование представляет собой агрегаты, которые используются для очистки и фильтрации природного и попутного нефтяного газа от различных примесей, а также жидкостей. С их помощью удается должным образом подготавливать нефть к дальнейшей транспортировке на компрессорных станциях, производственных объектах и промысловых установках. Устанавливаться оборудование может как вертикально, так и горизонтально.

Для очистки сред от механических примесей  применяются фильтры тонкой очистки с различной степенью фильтрации. В процессе добычи, транспортировки и хранения природный газ засоряется различными жидкими и твёрдыми механическими примесями, которые могут удаляться в недостаточной степени в пылеуловителях циклонного типа и фильтрах-сепараторах, традиционно устанавливаемых в различных местах технологической цепи прохождения природного газа от месторождения до конечного потребителя. Дополнительные сложности связаны также с однократными выбросами «жидкостных пробок», вследствие накопления жидкости в трубопроводах из-за повышенного уноса гликоля из абсорберов установки осушки и вследствие конденсации. В силу указанных причин, возникает необходимость защиты технологического оборудования, наиболее чувствительного к попаданию мелких аэрозолей и жидкостных пробок. В их число входят, например, камеры сгорания газотурбинных двигателей, применяемых на компрессорных станциях и газотурбинных электростанциях и системы «сухих» уплотнений газоперекачивающих агрегатов.

Теплообменное оборудование широко применяется в нефтегазовой и химической отраслях для проведения технологических операций, в которых требуется поддержание заданной рабочей температуры.

Необходимость применения промышленного теплообменного оборудования обусловлена требованиями технологических процессов на производстве.

Классификация теплообменного оборудования основана на различных признаках:

1. по конструктивному исполнению — аппараты из труб; аппараты с теплообменной поверхностью из листового материала; аппараты с поверхностью из неметаллических материалов

2. по принципу действия — рекуперативные (рабочая жидкость и теплоноситель контактируют через стенку) и регенеративные (разделяющая стенка является также и источником тепла)

3. по своему назначению — теплообменники, подогреватели, испарители, конденсаторы, деаэраторы, экономайзеры и т.д.

4. по направлению движения теплоносителей — прямоточные, противоточные, перекрестного тока и др.

5. способа передачи тепла — поверхностные (через рабочую поверхность), смесительные (посредством смешения рабочего продукта и теплоносителя)

6. пространственной ориентации — вертикальные, горизонтальные

7. типа рабочих сред – жидкостные / жидкостные (водоводяные), парожидкостные и газожидкостные

УКПГ предназначены для комплексной подготовки газа и прочих продуктов по нескольким параметрам и могут включать комбинацию нескольких способов очистки от примесей, осушки, удаления серосодержащих соединений, получение более высокого метанового числа, отделение ценной ШФЛУ и пр. в зависимости от требуемых нужд Заказчика.

УКПГ проектируется и изготавливается индивидуально по требованиям Заказчика; в состав могут быть включены любые блоки вспомогательного назначения.

Требования, предъявляемые к товарной продукции УКПГ, регламентируются отраслевыми (ОСТ) и государственными (ГОСТ) стандартами. В зависимости от назначения конечного продукта варьируется главный критерий оценки его качества.

Для газа, подаваемого в магистральные газопроводы, главным показателем качества является точка росы (по влаге и углеводородам). Для холодной климатической зоны точка росы по влаге не должна превышать -20 °С, по углеводородам — не выше -10 °С. Помимо этого ОСТ регламентирует такие потребительские свойства газа, как теплота сгорания и допустимое содержание сернистых соединений.

Для газа, подаваемого местным потребителям для использования в промышленности и коммунальном хозяйстве, нормируются теплота сгорания и число Воббе, а также интенсивность запаха.

При использовании газа в качестве газомоторного топлива для автомобильного транспорта главным показателем качества является расчётное октановое число.

Холодильные установки – это обширная область специальных знаний, конструкций и способов получения низких температур, от близких к нулю до глубоко отрицательных значений.

Холодильные машины, в зависимости от действия хладагента, выпускаются двух видов:

Абсорбционные – в них пары хладагента скапливаются на абсорбенте (воде, бромистом литии и т.д.).

Компрессионные – в таких пароконденсационных машинах хладагент (аммиак, фреоны, пропан, пропилены и пр.) превращается в жидкость путем сжатия компрессорными агрегатами.

В зависимости от назначения, типа применяемого хладагента, мощности, компрессионные машины могут быть винтового, поршневого, спирального и центробежного типов.

Сжатие и перемещение газов на НПЗ осуществляется с помощью компрессоров.

На НПЗ компрессоры используются для сжатия техноло­гических газов на установках различного типа: каталитического риформинга, гидро­очистки, изомеризации, каталитического крекинга, пиролиза, оксосинтеза и других, в холодильных системах установок алкилирования, депарафинизации масел, обезмасливания газа и т. д. В об­щезаводском  хозяйстве компрессоры служат для сжатия воздуха, инертного и факельного газов.

По принципу действия компрессоры разделяются на поршневые, центробежные и винтовые. По назначению делятся на общепромышленные воздушные и специальные газовые, а по конструктивным особенностям разделяются на безмасляные и маслозмазываемые.

Ректификация — это способ разделения компонентов смеси, основанный на свойстве компонентов данной смеси выкипать при различных температурах. Сам процесс непосредственно осуществляется в ректификационных колоннах.

Поэтому процесс ректификации представляет собой массообмен, протекающий в обе стороны между 2-мя фазами смеси, одна из которых — жидкость, а другая — пар. Иными словами, это многократно повторяющееся контактное взаимодействие неравновесных фаз в виде жидкой нефти, а также пара.
Ректификационная колонна — вертикальный цилиндр, внутри которого расположены специальные перегородки (тарелки или насадки). Пары нагретой нефти или иной смеси подаются в колонну и поднимаются вверх. Чем более легкие фракции испаряются, тем выше они поднимутся в колонне. Каждую тарелку, расположенную на определенной высоте, можно рассматривать как своего рода фильтр — в прошедших ее парах остается все меньшее количество низкокипящих компонентов. Часть паров, конденсировавшихся на определенной тарелке или не достигнув ее, стекает вниз. Эта жидкость, носящая название флегмы, встречается с поднимающимся паром, происходит теплообмен, в результате которого низкокипящие составляющие флегмы снова превращаются в пар и поднимаются вверх, а высококипящие составляющие пара конденсируются и стекают вниз с оставшейся флегмой. Таким образом удается достичь более точного разделения фракций. Чем выше ректификационная колонна и чем больше в ней тарелок, тем более узкие фракции можно получить.

Ректификационные колонны по конструкции внутренних устройств делятся на тарельчатые и насадочные.
В тарельчатой колонне процесс ректификации осуществляется путем многократного ступенчатого контактирования паровой и жидкой фаз. Основной массообмен происходит на тарелках и только незначительный — в  свободном  объеме  колонны.

Насадочные ректификационные колонны менее эффективны, по сравнению с тарельчатыми. При равенстве рабочих объёмов колонн, площадь поверхности контакта фаз в насадочной колонне будет меньше, чем в тарельчатой.

Принцип работы этой установки аналогичен принципу работы установки с тарельчатой колонной. Отличие заключается в том, что создание поверхности контакта фаз происходит не за счёт барботажа пара через жидкость на тарелках, а за счёт плёночного течения жидкости по насадке.

Теплоэнегетика

Блочные пункты подготовки газа применяются для очистки, замера и бесперебойной подачи очищенного природного газа на дожимные компрессорные установки, очистки газа для газотурбинных установок (ГТУ), при строительстве парогазовых установок (ПГУ) — БППГ, а также на компрессорных станциях для обеспечения топливным, пусковым и импульсным газами компрессорных цехов с газотурбинными газоперекачивающими агрегатами и электростанций собственных нужд с газотурбинным приводом.

ПНГ представляют собой моноблочные или состоящие из нескольких блок-контейнеров изделия полной заводской готовности, предусматривающие монтаж на подготовленном фундаменте в месте эксплуатации.

БППГ осуществляет следующие функции:

1. очистка поступающего на установку газа от механических и жидких примесей.

2. учёт расхода газа, проходящего через установку.

3. осушка импульсного газа

4. подогрев и поддержание в заданном диапазоне в автоматическом режиме температуры топливного и пускового газа

5. редуцирование и поддержание в заданном диапазоне в автоматическом режиме давления топливного, пускового и импульсного газа газотурбинных установок газоперекачивающих агрегатов, аварийных источников электро-снабжения, установок термического обезвреживания продуктов очистки газа и местных потребителей

6. измерение и контроль параметров воздушной среды, загазованности укрытия установки с выдачей параметров на АРМ диспетчера компрессорного цеха

7. автоматический контроль систем инженерного обеспечения, пожарной сигнализации и контроль доступа в укрытие установки с выдачей параметров на АРМ

Дожимные компрессорные станции (ДКС) функционируют в электроэнергетике, нефтегазовой отрасли, нефтегазохимии и других отраслях промышленности. Объединяет их одно. ДКС – это важнейшее технологическое звено в подготовке газа. Компрессорные Станции предназначены для компримирования природного газа при его транспортировании, хранении и подачи в качестве топливного на различные потребители.
Основными особенностями дожимных компрессоров является непрерывная работа, стабильное поддержание давления на нагнетании и надежность.

В качестве дожимных компрессоров могут применяться компрессоры центробежного, поршневого и винтового типа с различным типом двигателя в зависимости от назначения, степени чистоты и количества подаваемого топлива.

Узлы учёта газа предназначены для измерения объёма и объёмного расхода, давления, температуры топливного газа и других однокомпонентных и многокомпонентных газов и газовых смесей при рабочих условиях с последующим приведением к объёму при стандартных условиях.

Принцип действия узла учета газа основан на одновременном измерении расхода, давления, температуры газа при рабочих условиях соответствующими измерительными каналами (в дальнейшем — ИК) и вычисления, по измеренным значениям, расхода (объема) газа, приведенного к стандартным условиям. Результаты измерений отображаются на дисплее и передаются на персональный компьютер (ПК) по цифровым каналам связи. Расход и объём газа при рабочих условиях, приводят к стандартным условиям по ГОСТ 2939-63 в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.740-2011.

Узлы состоят из серийно выпускаемых средств измерений, внесенных в Госреестр России и объединенных в средство измерений, отвечающее единым требованиям.

Основными целями учета расхода газа являются:

1. получение оснований для расчетов между поставщиком, газотранспортной организацией (ГТО), газораспределительной организацией (ГРО) и покупателем (потребителем) газа, в соответствии с договорами поставки и оказания услуг по транспортировке газа;

2. контроль за расходными и гидравлическими режимами систем газоснабжения;

3. анализ и оптимальное управление режимами поставки и транспортировки газа;

4. составление баланса газа в газотранспортной и газораспределительной системах;

5. контроль за рациональным и эффективным использованием газа.